Produkty z fabryki Inter-Lers zyskują coraz większe uznanie, a zapotrzebowanie na nie stale rośnie.
Nie powinno to jednak dziwić biorąc pod uwagę fakt, że ciągle podnosimy jakość wykonania naszych produktów, stosując najnowocześniejsze maszyny i materiały.
Zakład składa się z dwóch hal produkcyjnych, magazynu regałowego – wiaty na drewno, stackera do ustawiania wiązarów, oraz placu do ich składowania. Na terenie firmy znajduje się również siedziba Zarządu i biuro projektowe.
Na magazynie składujemy drewno w odpowiednich warunkach, tj. pod dachem i z możliwością cyrkulacji powietrza. Zawsze mamy co najmniej 1500 m3 suchej tarcicy w odpowiednich przekrojach, aby móc szybko zareagować na potrzeby klientów i odpowiednio dobrać drewno na konkretną konstrukcję. Oprócz drewna litego w grubościach 45 i 60 mm, trzymamy na stanie drewno suche, klejone na długości na mikrowczepy i warstwowo w większych przekrojach np. 140x140 mm lub nawet 180x320 mm. Przeznaczamy je na elementy typu słupy przy wejściu i na tarasie czy płatwie na okapach szczytowych.
Drewno z magazynu, po otrzymaniu listy cięć, przewozimy wózkami widłowymi na halę produkcyjną. Do cięcia tarcicy wykorzystujemy Centrum obróbcze SC3 - nowoczesne urządzenie firmy Hundegger, producenta numer 1 w dziedzinie sprzętu do obróbki drewna. Maszynę zakupiliśmy w 2013 roku dzięki pozyskanej dotacji unijnej. Posiada ona możliwość optymalizacji listy tarcicy, co pozwala na ekonomiczne przygotowanie dachu bez niepotrzebnych odpadów. Ponadto można do niej przesyłać pliki maszynowe CNC za pomocą sieci, co ułatwia nam współpracę z biurami techniczno - handlowymi w Poznaniu, Bydgoszczy i Lublinie. Maszyna ta posiada również automatyczne znakowanie elementów, dzięki czemu eliminujemy możliwość pomyłek w ręcznym znakowaniu. Jest to ważne biorąc pod uwagę fakt, że średniej wielkości dach kopertowy na budynek mieszkalny może mieć ponad trzysta różnych elementów do wycięcia. Dzięki podajnikom nożycowym oraz automatycznemu przesuwaniu drewna szybkość cięcia sięga kilkudziesięciu elementów na godzinę.
Dane fabryczne:
- Dokładność cięcia – 1 mm
- Obrót wokół pionowej osi – 360°
- Obrót wokół poziomej osi - 360°
- Długość stołu podawczego – 13 m
W cięciu wspomaga nas również jedna z lepszych maszyn szwedzkiej firmy Randek – obrotowa piła poprzeczna SPCL 728. Wyposażona jest ona w ekran dotykowy, pozwalający wybrać odpowiedni kąt, długość cięć i przekroje drewna. Można także przesłać do niej elektroniczny plik maszynowy z pełną listą cięć i tylko pilnować, aby odpowiednie przekroje drewna trafiały do maszyny. Urządzenie jest również wyposażone w automatyczny przesuw tarcicy.
Dane fabryczne:
- Obrót 360°
- Pochylenie 28-90°
- Długość stołu 8 m
- Prędkość przesuwu tarcicy 38m na minutę.
Sprzęt do cięcia znajduje się na starej hali produkcyjnej. Oprócz niego mamy tu również jedyną w Polsce maszynę do produkcji belek stropowych Posi-Joist, czyli kombinacji drewna i stalowych profili wzmacniających. Pozwoli nam ona zwiększyć znacznie produkcję tych elementów w ciągu najbliższych lat. Prasa składa się ze stołu do prasowania i prasy portalowej. Górną część stołu tworzy specjalna prowadnica, służąca do umieszczania stalowych profili wzmacniających Posi-Strut. Ustawienie rozstawu zapewnia silnik elektryczny z przekładnią. Prowadnica służy jako uchwyt dla specjalnych docisków pneumatycznych, które mocują drewno przeznaczone do wykonania belki. Sama prasa jest kierowana przez sterownik swobodnie programowalny PLC.
Jedyna w Polsce i nieliczna w Europie, najnowsza linia produkcyjna Mark1 Easy JIG zlokalizowana jest w nowo wybudowanej hali. Linia ta składa się ze stabilnych stalowych stołów o łącznej powierzchni prawie 200 m2 i wymiarach 4,8x40 m, nad którymi zawieszony jest system projekcji laserowej, umożliwiający precyzyjne ustawianie drewna i płytek. Osiemnastometrowa część stołu wyposażona jest w system Easy JIG czyli zestaw stabilnych ograniczników i uchwytów automatycznie (w ciągu kilkudziesięciu sekund) ustawiających się w dowolny kształt. Przyspiesza to niesamowicie pracę, a równocześnie daje pewność powtarzalności wymiarów. Plik z kształtem danego elementu przesyłany jest zdalnie za pomocą sieci. Nad stołami pracują dwie niezależne prasy o miejscowym nacisku nawet do 50 ton. Pracą pras można sterować ręcznie. „Uczą się” one jednak kształtu wiązara i kolejny przejazd wykonują same. Można im również, za pomocą odpowiedniego pliku z programu, nakazać od razu samodzielną pracę, zarówno pod względem trasy przejazdu jak i siły nacisku z jaką pracują. Prasa po przesłaniu pliku produkcyjnego wie jak duża płytka w którym miejscu się znajduje i z jaką siłą trzeba ją wcisnąć.
Po sprasowaniu wiązara przesuwany jest on na system rolek, które są wyposażone w silniki i wypychają element na zewnątrz hali.
Po za halą znajdują się dwa stanowiska do automatycznego pionowania prefabrykatów. Po ustawieniu odpowiedniej ilości wiązarów – jednego kompletu, cała paczka przenoszona jest w powietrzu z pomocą żurawia na miejsce składowania lub bezpośrednio na naczepę transportową. Podobnie ustawiane są także ściany domów szkieletowych.
Tak przygotowane paczki już czekają na wyjazd do naszych Klientów na plac budowy!
